Nicht immer Pull und Lean

Überraschenderweise stellte sich heraus, dass ein ausschließlich auf dem Pull-Prinzip basierender Ansatz nicht die optimale Lösung für die vorliegenden Probleme darstellte. In einer Umgebung, in der Ressourcen knapp und die Produktion oft durch den lautesten Kundenschrei gesteuert wurde, erwies sich mehr Kontinuität als Schlüssel. Die Herausforderung bestand darin, dass ein herkömmliches Pull-Prinzip über mehrere Produktionsstufen hinweg nicht effektiv funktionierte, da nahezu alle Zwischenprodukte einen kritischen Mindestbestandunterschritten hatten. Eine isolierte Planung nach dem Pull-Prinzip konnte dieser Komplexität nicht gerecht werden.

Eine eingehende Analyse zeigte, dass die Produktion verschiedene Stufen durchlaufen musste, wobei die erste, die Titration und das Aufbringendes Wirkstoffs, den Engpass bildete. Hier war eine präzise Planung der Ressourcenbelegung entscheidend, um Verluste und Leerläufe zu minimieren. Die Lösung bestand darin, eine Auswahl nach dem Knappheitsgrad vorzunehmen – ein Verhältnis aus Abdeckung und Meldebestand. Die Abdeckung setzte sich aus dem freien Bestand und Work in Progress zusammen. Der Produktionsplan wurde entsprechend dem Grad der Abdeckung erstellt, wobei höchste Priorität den Produkten mit geringer Abdeckung zukam.

Besonders herausfordernd gestaltete sich der erste Produktionsschritt als Engpass, der eine einzigartige Herangehensweise erforderte:

• Das Push-Prinzip wurde gezielt in diesen Schritt integriert
• Die Abteilung Planung legte Prioritäten fest, die sich strikt nach dem Knappheitsgrad richteten.
• Die Abteilung Produktion übernahm die Verantwortung für das Scheduling, wodurch in einem festen mehrwöchigen Plan eine optimale Reihenfolge für  die Produktion festgelegt werden konnte.
• Zudem wurden Vorschläge für eine feste Produktionsreihenfolge nach dem Heijunka-Prinzip etabliert, um Rüst- An- und Abfahrverluste zu minimieren.

Die Umsetzung dieser unkonventionellen Strategie erzielte beeindruckende Ergebnisse: Die Produktion am Engpass stieg um 20 %, während die Lieferbereitschaft um 150 % zunahm. Interessanterweise blieb die Produktionsreihenfolge über einen längeren Zeitraum unverändert, was zu einer stabilen und effizienten Produktion beitrug. Diese unkonventionelle Anwendung von Lean-Prinzipien verdeutlicht, dass kreative Lösungen oft entscheidender sind als das strikte Befolgen von Lehrbüchern. In einer Welt, die von Dynamik und Veränderung geprägt ist, sind Flexibilität und Innovation Schlüssel zum Erfolg in der biotechnischen Produktion.